Вы здесь

Материалы базисов протезов на основе литьевых материалов

В настоящее время акриловые пластмассы являются основным конструкционным базисным материалом, который, однако, не может считаться во всех отношениях идеальным. Им присущи следующие дефекты:

  • 1) недостаточное усталостное сопротивление;
  • 2) недостаточное сопротивление истиранию;
  • 3) недостаточная ударная вязкость;
  • 4) возникновение трещин.

Появление новых полимеров открыло широкие возможности испытания их для стоматологических целей. Проверке в лабораторных и клинических условиях подвергались такие полимеры, как эпоксидные, ударопрочный полистирол, полипропилен, поликарбонат, полиформальдегид, найлон, полиэтилен, пентон, винилакриловые. Некоторые иностранные фирмы выпускают ряд базисных литьевых материалов, перерабатываемых в изделия методом литья под давлением. Например, итальянская фирма «Schiratti» выпускает на основе изотактического полипропилена материал для базисов Valplast фирма «Вауег» (ФРГ) — наполненный стекловолокном материал на основе поликарбоната Andoran. В США применялись макролон, лексан, нилон, а также эпоксидный материал Epoxolon на основе ударопрочного полистирола Jectron и винилакриловый сополимер Luxene-44.

Разработан литьевой сополимерный материал МСН-У (И. И. Ревзин, И. Я. Поюровская)Литьевые базисные материалы перерабатываются методом литья под давлением, требуют дорогостоящую металлическую форму и специальное оборудование. Эта технология экономически оправдывается только при массовом однотипном производстве, когда затраты на изготовление формы раскладываются на большое число изготовляемых изделий. Указанное обстоятельство долго было причиной, затруднявшей использование литьевых материалов. Выход из положения был найден за счет создания для литьевых форм гипса, который в 3 раза прочнее обычного гипса для моделей.

Технология изготовления протеза состоит в следующем. По оттиску челюсти изготовляют восковую модель по обычной технологии, применяемой в стоматологической практике. Эта модель служит основой для изготовления гипсовых полуматриц — формы. Для обеспечения прочности полуматрицы заключают в металлическую обойму. Две гипсовые полуматрицы, заключенные в металлические обоймы, устанавливают на литьевой машине. Каждая фирма поставляет литьевую машину оригинальной конструкции. Материал в количестве, необходимом для изготовления одного протеза, помещается в алюминиевую кассету-цилиндр, имеющую высоту 70 мм и диаметр 25 мм. На крышке кассеты сделаны насечки для ослабления ее прочности. Кассету помещают в обогреваемый материальный цилиндр с электрообогревом, мундштук которого подводится к литнику гипсовой формы. По истечении времени, необходимого для расплавления материала (10—12 мин), машина автоматически впрыскивает его в полость гипсовой формы. Благодаря тому что скорость впрыскивания велика и форма холодная, формование протеза осуществляется столь быстро, что не происходит деформации гипсовой формы. Применение кассеты позволяет производить впрыскивание под определенным давлением (кассета лопается по достижению необходимого давления), избегать перегрева материала и строго дозировать необходимое количество полимера. Техника использования кассетной загрузки материала обеспечивает постоянную чистоту материального цилиндра, поскольку остатки материала выталкиваются из цилиндра вместе со смятой кассетой, а стенки цилиндра не загрязняются перегоревшей пластмассой. Это обеспечивает получение эстетичного без загрязнений протеза. Заполненную пластмассой гипсовую форму снимают с машины, извлекают гипсовую часть из металлической обоймы, разбивают молотком гипсовые полуматрицы и очищают протез от гипса.

Фирма «Вауег» вместе с материалом Andoran поставляет жидкость для механической полировки протеза. Состав жидкости является секретом фирмы. По запаху жидкость напоминает бензин. После обработки поверхность протеза становится блестящей и гладкой. Andoran поставляется и хранится в запаянных стеклянных ампулах, которые вскрываются перед началом работы. Фирмы «Direktra» и «ION» (Швеция и США) изготовляют методом литья под давлением (массовое производство) коронки из Andoran. Краткая характеристика свойств Andoran:

  • 1) прочность на изгиб, 102 МН/м2;
  • 2) прочность на растяжение, 67,2 МН/м2;
  • 3) модуль упругости, 3,4•103 МН/м2;
  • 4) ударна явязкость образца с надрезом, 16,4 кДж/м2,
  • 5) теплостойкость, 140 °С;
  • 6) водопоглощение, 0,36%;
  • 7) физиологически инертен;
  • 8) отсутствует остаточный мономер;
  • 9) стабильно сохраняет окраску;
  • 10) не имеет запаха и вкуса;
  • 11) стоек к минеральным и органическим кислотам, нейтральным и кислым солям, углеводородам и спиртам.

Литьевые материалы отличаются повышенными физико-механическими показателями, но им присущ ряд недостатков; акриловые зубы не сращиваются с литьевым базисом и требуются крампоны или ретенционные углубления, что осложняет производство искусственных зубов и ослабляет их фиксацию в протезе. Проблема изготовления двухцветных зубов из литьевых материалов не решена. Исключается возможность перебазирования протезов. Резко осложняется технология изготовления протеза и требуется сложное оборудование. Кроме того, они имеют недостатки, которые ограничили их применение.



Epoxolan — материал на основе эпоксидной смолы — обладает в 3—4 раза меньшей усадкой, чем другие полимеры (см. табл. 15). Однако хрупкость, высокая водопоглощаемость, плохая цветостойкость, плохое соединение с акриловыми зубами, сложность технологии изготовления протеза не позволяют широко использовать эпоксидные материалы.

Свойства некоторых литьевых и акриловых материалов для базисов протезов

Полиамидные полимеры (найлон и др.) непригодны для базисов протезов, так как дают большую усадку при литье, обладают значительным водопоглощением и не сращиваются с акриловыми зубами.

Удовлетворительными оказались винилакриловые пластмассы и литьевые полиметакрилаты (сополимеры). Единственным существенным недостатком их является сложность технологии изготовления протеза. Из всех литьевых материалов лучшим является поликарбонат. Поликарбонатный материал для базисов протезов — карбодент — разработан В. Н. Копейкиным.

Некоторые зарубежные фирмы разработали технологию производства материалов для базисов на основе изотактического полипропилена, впервые синтезированного N. Natta в 1955 г. Это прозрачный полимер, обладающий высокой химической стойкостью. Благодаря высокому модулю упругости изделия из полипропилена при значительных нагрузках отличаются высокой ударной прочностью, выдерживают механическую обработку при температурах, близких к плавлению. Полипропилен легче ПММА. Плотность его 0,9 г/см3. Предел прочности на изгиб 800—1000 МН/м2. От акрилатов он выгодно отличается теплостойкостью. Изделия из изотактического полипропилена (Valplast) сохраняют вид и форму при температуре до 150 °С. В табл. 15 отражены некоторые свойства литьевых материалов и для сравнения приведены данные, характеризующие акриловые пластмассы, которые в обозримом будущем все же останутся основными конструкционными пластмассами в стоматологической практике.