Вы здесь

Полимерные пломбировочные материалы

Многообразие существующих пломбировочных материалов обусловлено невозможностью создания одного идеального материала с комплексом свойств, обеспечивающим пригодность одного универсального материала для всех случаев клинической практики. Традиционные пломбировочные материалы имеют ряд существенных недостатков, ограничивающих область их применения. Цементы растворяются в секретах полости рта, оказывают токсическое действие на живую пульпу зуба, не проявляют адгезии к тканям зуба. Амальгамы имеют большую теплопроводность, изменяют цвет зуба, трудно удаляются из полости зуба.

Изготовление вкладок трудоемко и требует наличия специальной лаборатории. Это обстоятельство инициирует постоянные поиски новых, более совершенных материалов. Успехи химии высокомолекулярных соединений в области создания полимерных композиций, отверждающихся самопроизвольно при комнатной температуре, позволили создать новую группу пломбировочных материалов. Пластмассовые акриловые материалы появились за рубежом в 1939 г. В СССР первый пластмассовый промбировочный материал АСТ-2 начал выпускаться в 1952 г.

Преимущества пластмассовых пломбировочных материалов перед другими были отмечены W. Kiinzel (1956), Kramer (1956), Е. Dolder (1957), К. Keresztesi (1959). Они заключаются в превосходном внешнем виде, в устойчивости к механическим и химическим воздействиям, технологичности. Первые полимерные пломбировочные материалы не обладали цветостойкостью, необходимой адгезией и жизнеспособностью. W. Kiinzel (1956), Е. Dolder (1958) и др. указывали на то, что в отдельных случаях наблюдалось нарушение краевого прилегания пломб, омертвение пульпы зуба под пломбами, изменение цвета. Недостатки,, присущие первым полимерным материалам, устранены или ослаблены в ныне применяемых. В настоящее время зарубежными фирмами и промышленностью СССР выпускается широкий ассортимент пластмассовых пломбировочных материалов: нора-крил (СССР), Sevriton, Kadon, Dentafil (Англия), Spofacryl, Evicrol, Duracryl (ЧССР), Hesacryl, Swedon (Швеция), Auto-dent, Addent (США), Palavit, Biofast (ФРГ) и др. Пластмассовые пломбировочные материалы с позиций материаловедения целесообразно подразделять на две большие группы:



  • 1) материалы на основе полимеров или сополимеров;
  • 2) многокомпонентные наполненные полимерные композиции (композиты).

Акриловые материалы. Первые пластмассовые пломбировочные материалы были созданы на основе акриловых полимер-мономерных систем холодного отверждения. Более чем сорокалетний опыт их применения показал высокую клиническую эффективность этих материалов.

Состав. Акриловые пломбировочные материалы выпускаются в виде набора порошков различных расцветок (в соответствии с эталоном расцветок) и жидкости. Порошок представляет собой суспензионный замутненный и окрашенный полиметил-метакрилат, содержащий около 1,5% остаточной перекиси бен-зоила. Для получения необходимой прозрачности пломбы часть порошка в наборе не замутняют и не окрашивают. Для получения формовочной массы с заданной жизнеспособностью и хорошей адгезией порошок должен быть полидисперсяым по молекулярной массе и гранулометрическому составу. Хорошими свойствами обладают порошки с молекулярной массой 80 000—100 000, проходящие через сито с 6400 отв/см2. Порошки замутняют окисью цинка ZnO или двуокисью титана TiO2 (в форме необработанного анатаза), окрашивают стойкими пигментами.

Перекись бензоила вводят в порошок в процессе его синтеза. При использовании нерастворимого активатора полимеризации его вводят в состав порошка. Шарообразные гранулы порошка не должны иметь дефектов (воздушных включений, конгломератов очень мелких шариков, трещин). Акриловые порошки для пломбировочных материалов отличаются от самотвердеющих базисных материалов тем, что они мельче и содержат пигменты. Полидисперсность улучшает формовочные свойства, пролонгирует рабочее время полимерного «теста». При оптимальной полидисперсности порошок можно замешать с меньшим количеством мономера, что уменьшает общую полимеризационную усадку.

Жидкость, используемая для получения формовочной массы, представляет собой мономер или смесь акриловых мономеров. В состав жидкости вводят активатор полимеризации и следы ингибитора (0,001—0,003% гидрохинона). Жидкости некоторых марок акриловых пломбировочных материалов (Sevriton и др.) содержат адгезивы — вещества, повышающие адгезию полимеризата к ткани зуба и сшивагент. В качестве сшивагента используют диметакрилатэтиленгликоль, метилолметакриламид и др. В качестве активатора применяют р-толуолсульфиновую кислоту, ее производные, третичные амины или триалкилборан.

Примерный состав акрилового материала следующий. Порошок (процент по массе): суспензионный полиметилметакрилат — 97, перекись бензола — 1,1—1,5; бензолсульфиновокислый натрий — 1,8. Жидкость № 1 (процент по массе): метилметакрилат — 99,75, диметилпаратолуидин — 0,25, гидрохинон — следы. Жидкость № 2 (процент по массе): метилметакрилат — 70, ме-такриловая кислота — 30, гидрохинон — следы. Для приготовления формовочной массы берут смесь жидкостей № 1 и 2 в соотношении 1:1.

Важнейшим критерием качества пластмассовых пломбировочных материалов является окислительно-восстановительная система (ОВС) «холодной» полимеризации. Эта система (инициатор—активатор) должна:

  • 1) обеспечивать полноту конверсии мономера (полное превращение мономера в полимер при комнатной температуре);
  • 2) не вызывать изменения цвета полимеризата (пломбы) под воздействием солнечной радиации и эндогенных процессов;
  • 3) не быть токсичной.

Одним из существенных признаков различия акриловых материалов разных марок, несомненно, является ОВС. В пломбировочных материалах используют следующие ОВС:

  • 1) перекись бензоила — диметилпаратолуидин;
  • 2) перекись бензоила — производные сульфиновой кислоты;
  • 3) перекись бензоила — меркаптан.

В пломбировочных материалах обычно используют ОВС типа перекись бензоила (С6Н5СОО)2 — третичный амин. Перекись бензоила (инициа« тор) при 65 °С распадается на активные радикалы:

6Н5СОО)2 → С6Н5СОО' → С6Н5' + СO2,

которые инициируют («зарождают») рост полимерной цепи. Чтобы полимеризация пломбировочного материала протекала при комнатной температуре, в состав системы вводят вещество-активатор, который снижает энергию активации распада перекиси бензоила и тормозит его разложение на радикалы.

Свойства. Механические, физические свойства полимери-зата зависят от состава порошка, а также от соотношения порошок/жидкость и методики замешивания. В инструкции изготовителя материала указывается оптимальное соотношение компонентов. Порошок помещают в фарфоровый сосуд, заливают его мономером (всыпать порошок в мономер не рекомендуется, так как при этом в порошок попадает воздух) и тщательно перемешивают шпателем для равномерного набухания порошка и получения однородной окраски. Массу выдерживают в закрытом сосуде до стадии вязкости. Нарушение рекомендуемого соотношения порошка и жидкости может привести к образованию некачественного полимеризата. При недостатке мономера получается неоднородная формовочная масса, что может обусловить гранулярную пористость полимеризата. Избыток мономера приводит к увеличению полимеризационной усадки, изменению цвета пломбы (повышение прозрачности) и появлению усадочной пористости. Для пломбирования необходимо использовать формовочную массу, находящуюся только в вязкой стадии.

При смешении порошка с жидкостью происходит отверждение в результате полимеризации жидкого мономера:

Шарики полимерного порошка с поверхности частично растворяются в мономере. Затвердевшая масса (полимеризат) имеет гетерогенную структуру. Заполимеризовавшийся мономер образует матрицу, в которую включены шарики полимерного порошка. От соотношения порошок/жидкость зависит относительное соотношение матричной и «шариковой» фаз в полимеризате. При наличии сшивагента в составе жидкости образуется полимеризат с пространственно сетчатой структурой.

Время полимеризации формовочной массы зависит от состава композиции, а также от условий и методики смешения порошка с жидкостью. Время полимеризации пломбировочных материалов различных марок колеблется от 4 до 15 мин. Повышение температуры окружающей среды (выше 30 °С), а также недостаток мономера приводят к ускорению процесса отверждения формовочной массы. Избыток мономера и слюна замедляют полимеризацию. Нарушение оптимального соотношения порошка и жидкости ухудшает качество пломбы.

Полимеризационная усадка пломбировочного материала при пломбировании полости приводит к нарушению краевого прилегания пломбы, что способствует возникновению вторичного кариеса. Полимеризационная усадка полимермономерной формовочной массы достигает 5,2%. На первый взгляд, такая величина усадки исключает возможность применения акриловых материалов для пломб. Однако усадка пластмасс благодаря их адгезии к тканям зуба и упругости не всегда приводит к нарушению краевого прилегания пломб, а выражается в появлении усадочных раковин и воронок на их поверхности. Специальные технологические приемы пломбирования позволяют почти полностью компенсировать полимеризационную усадку материала. Абсолютная величина усадки в случае малого количества материала, применяемого для пломбы, получается незначительной.

Компенсации усадки достигают следующими приемами. Вводить в полость зуба набухший в мономере порошок нужно в тот момент, когда система достигнет состояния геля (состояния вязкости). К этому времени начинается процесс полимеризации и усадка частично происходит до введения тестообразной массы в полость зуба. Уменьшить усадку иногда можно, создавая давление на пломбу в стадии геля при помощи металлического пуансона. Кроме того, полимеризационная усадка частично компенсируется увеличением объема пломбы за счет поглощения воды после отверждения. Водопоглощение продолжается до состояния насыщения примерно 24 ч и сопровождается увеличением объема для акриловых пломбировочных материалов на 0,3—0,5%. За счет техники работы линейную усадку, равную 1/3 объемной, можно довести до 0,2—0,4%.

Коэффициент термического линейного расширения пломбировочных материалов (при 20—50 °С)

В полости рта при приеме пищи возможны колебания температуры от 4 до 60 °С. Тепловое расширение твердых тел харак-теризуется величиной коэффициента линейного расширения, который у акриловых пломбировочных материалов в 7—8 раз превосходит коэффициент теплового расширения ткани зуба (табл. 81). При приеме холодной пищи вследствие большей усадки пломбы может нарушаться краевое прилегание и вокруг пломбы появляется тонкая темная каемка. Это происходит в результате образования зазора порядка 10 мкм между пломбой и тканью зуба и попадания в него пищи. К достоинству пластмассовых пломбировочных материалов необходимо отнести их низ» кую теплопроводность, которая более чем в 4 раза меньше, чем у металлов.

Теплопроводность акрилового пломбировочного материала равна 5,7 • 10-4 °С/см, а зуба — (1,4—2,1) • 10-4 °С/см.

Акриловые пломбировочные материалы отличаются исключительно низкой растворимостью и отсутствием дезинтеграции. В. Д. Безуглый (1958), Е. Dolder (1957), Т. Eyman (1963) и др. считают, что пластмассовые материалы практически нерастворимы в ротовой жидкости. По данным М. М. Тернера и соавт. (1965), растворимость линейных акриловых пломбировочных материалов составляет 0,01%, а сшитые практически нерастворимы. По данным В. Д. Безуглого, в разбавленной уксусной кислоте акриловые пломбы растворимы, но в 10 раз меньше, чем фосфатцемент. При испытании материала Cadurit на растворимость в таких агрессивных средах, как 10% раствор NaOH, 30% раствор Н2O2, 25% раствор НСl, Т. Eyman обнаружил его устойчивость. Водопоглощение современных акриловых пломбировочных материалов в среднем равно 0,23 мг/см2 и зависит от технологии приготовления и отверждения полимер-мономерной массы.

Сшитые полимерные материалы отличаются более низким водопоглощением. Исследуя акриловые материалы, G. Henkel (1953) определил, что водопоглощение Palavit составляет 1,5%, Dentatil —1%, Rapid-Paladont — 1,2%, Hesacryl — 3,5%. Водопоглощение после полимеризации приводит к увеличению объема пломбы через 24 ч на 0,3—0,5%. Такое расширение полимеризата является полезным, поскольку компенсирует усадку полимеризации. Однако попадание влаги в пломбу до окончания полимеризации нежелательно, так как в случае аминоперекисных ОВС сокращается время полимеризации, при ОВС на основе производных сульфиновой кислоты вода (слюна) частично их растворяет. В первом случае осложняется наложение пломбы, во втором — снижаются механические и химические показатели пломбы. При контакте с влагой полимеризующейся формовочной массы пломба содержит повышенное количество непрореагировавшего мономера. Растворимость акриловых материалов выше, чем композитов, но значительно меньше (0,23 мг/см2), чем силикатных цементов (3,5 мг/см2). Растворимость акриловых пломб — результат растворения остаточного мономера — практически прекращается через 7 дней, в то время как силикатная пломба продолжает растворяться.

Пористость пломбы может возникнуть в результате попадания воздуха в смесь порошка с мономером, испарения мономера или усадки. При густых замесах часто возникает воздушная пористость, так как в этом случае воздушным пузырькам труднее подняться на поверхность массы. Порошки высокой степени дисперсности образуют полимеризаты, которые часто имеют этот же вид пористости. Воздух, остающийся в пластмассе, кроме пористости, вызывает изменение цвета пломбы в результате окисления инициатора полимеризации и гидрохинона. Жидкие смеси приводят к образованию полимеризата с усадочной пористостью.

Полимерные пломбировочные материалы испытывают по следующим показателям: ударная вязкость, твердость, истираемость (износостойкость), статический изгиб, прочность при сжатии. Механические характеристики пластмассовых пломбировочных материалов существенно зависят от условий проведения испытания, что обусловлено релаксационными свойствами пластмасс. Время, скорость нагружения и в особенности температура весьма заметно влияют на все характеристики пластмассовых материалов. Механические испытания не регламентируются стандартами ИСО. В главе X описаны рекомендуемые методы испытаний пломбировочных материалов. Механические характеристики пластмассовых пломбировочных материалов часто не согласуются, поскольку авторы используют различные методы и условия испытаний. Модуль эластичности ненаполненных акриловых материалов составляет 2420 МН/м2, а около 1/5 этого показателя — для композитов. Модуль силикатных материалов 2420 МН/м2, амальгамы — 62 000 МН/м2, дентина — 18 600 МН/м2, эмали — 82 700 МН/м2. Прочность на сжатие значительно ниже, чем у композитов, и равна 76 МН/м2, (конечная прочность 55 МН/м2, прочность на растяжение 28 МН/м2). Микротвердость акриловых материалов недостаточная и составляет 160 МН/м2. Твердость дентина 680 МН/м2, эмали — 3430 МН/м2, амальгамы — 1100 МН/м2.

Истираемость является важным показателем качества пломбировочных материалов, так как характеризует износостойкость пломбы.



Определение истираемости различными методами в разных условиях делает опубликованные данные несопоставимыми. Например, L. Castagnola (1977) оценивал устойчивость к истиранию по глубине и ширине следа, образующегося на поверхности испытуемого образца при проведении по нему стандартной металлической иглой под определенным углом и нагрузкой — по потере массы при шлифовании поверхности образца при стандартных условиях. На Ленинградском заводе «Медполимер» пользуются методикой и прибором С. Л. Голынко-Вольфсона и Б. И. Шевелева. В X главе проведено подробное описание методов испытания образца на истираемость, который рекомендуется авторами.

Истираемость оценивается величиной коэффициента истираемости а, который показывает потерю массы образца в миллиграммах, отнесенную к 1 см2 истираемой площади в течение 1 мин при нагрузке 1 г. Абразивная истираемость акрилатных пломбировочных материалов относительно высокая и при испытании образца контактной площадью 6X12 мм при нагрузке на образец 500 г составляет 13•10-4 мм3/мм. Повышенное содержание остаточного мономера, нарушение технологии приготовления формовочной массы приводят к снижению износостойкости пломбы. Корреляционная связь между твердостью и истираемостью отсутствует.

Адгезия. Величина адгезии зависит не только от природы полимера, но и от техники наложения пломбы. Процесс набухания полимера в мономере протекает в три стадии (песочная, «липкая» и тестообразная). Формовочная масса проявляет адгезию только во второй стадии. Поэтому вводить в полость зуба пломбировочный материал нужно тогда, когда он находится во второй стадии. Если ввести в полость зуба формовочную массу тогда, когда она достигла тестообразного состояния, то пломба не будет держаться в полости зуба. Таким образом, жизнеспособность пломбировочного материала измеряется продолжительностью стадии липкости.

Полимерные порошки пломбировочных материалов должны иметь пролонгированную вторую стадию набухания. Одним из эффективных способов решения этой проблемы является использование порошков с определенной гюлидисперсностью по молекулярной массе и гранулометрическому составу.

Влияние степени завершенности процесса набухания полимерного порошка на величину адгезии изучалось многими исследователями (В. Д. Безуглый, М. М. Гернер, М. А. Нападов, В. И. Митина, И. И. Ревзин и др.). По данным В. И. Митиной, адгезионная связь норакрила, использованного в стадии липкости, составляет примерно 4 МН/м2 (40 кгс/см2), а в тестообразной стадии 0,7—0,9 МН/м2 (7—9 кгс/см2). Адгезионная связь пластмассовых пломбировочных материалов с тканью зуба существенно зависит от среды (М. М. Гернер, Л. Н. Мац, В. И. Митина, F. J. Fischer, R. W. Phillips). Адгезия пластмассового материала к влажному дентину в 10 раз меньше, чем к сухому. Влажная среда вызывает снижение адгезии. Так, в атмосфере 100% относительной влажности адгезия акрилового материала к дентину снижается в 2—3 раза через 24 ч, а при хранении в воде при 37 °С составляет всегда 0,15 МН/м2. Различную адгезионную связь акриловых пломбировочных материалов с дентином и эмалью обнаружили М. Buonacore (1956) и R. A. Rosse (1955). Адгезия к эмали больше и устойчивее.

На устойчивость адгезионной связи влияют усадка пломбировочных материалов, несоответствие коэффициентов теплового расширения акрилового материала и тканей зуба, а также влага. Адгезионная связь должна противостоять напряжениям, возникающим в результате усадочной деформации, и напряжениям, обусловленным изменением температуры. Адгезию пластмассовых пломбировочных материалов к структуре зуба повышают, вводя в состав жидкости адгезив или применяя полимер с полярными группами, обрамляющими макромолекулы. Эффективным адгезивом является диметакрилат глицерофосфорной кислоты (ДМГФК).

Для получения пломбировочного материала с улучшенной адгезионной связью можно рекомендовать жидкость, состав которой разработан авторами процент по массе): метилметакрилат — 80, диметакрилатглицерофосфорная кислота — 10, мета-криловая кислота — 10. На рис. 70 приведены фотографии шлифов двух зубов, один из которых запломбирован норакрилом обычного состава (рис. 70), а другой — формовочной массой, полученной смешением порошка с жидкостью, указанного выше состава, содержащей ДМГФК. В первом случае четко видна граница раздела фаз ткань зуба — пластмассовая пломба, во втором случае (рис. 71) граница размыта и зона связи представляет собой диффузионный слой. Наличие диффузионного слоя повышает величину и устойчивость адгезионной связи. По данным В. И. Митиной, во влажной среде адгезионность пластмассовых пломбировочных материалов к зубной структуре неустойчива и составляет 1,2—1,3 МН/м2. Адгезионность норакрила превышает прочность связи других материалов с тканями зуба в 3 раза и составляет 4,53±0,80 МН/м2. При использовании жидкости, содержащей ДМГФК, метакрильные группы принимают участие в сополимеризации с мономером (ММА), обеспечивая связь с материалом пломбы, а кислотные группы фосфорной кислоты взаимодействуют с тканью зуба, что приводит к химической связи со структурой зуба. Введение метакриловой кислоты также повышает адгезию полимеризата к структуре зуба за счет карбоксильных групп.

Микрофотограммы разреза зуба, запломбированного норакрилом

Перспективным направлением дальнейшего улучшения акриловых пломбировочных материалов является применение поверхностно-активных сомономеров, способных к образованию амфотерного пятиатомного клешневидного кольца с атомами кальция, находящегося на поверхности ткани зуба и содержащего функциональные группы, которые могут сополимеризоваться с мономером. Эти сополимеры обеспечивают устойчивую адгезию пломбы к ткани зуба. Адгезию к эмали можно повысить обработкой ее 0,2 н. раствором лимонной кислоты. Адгезия возрастает с 6,2 до 8,3 МН/м2.

Разрез зуба, запломбированного норакриллом, содержащим ДМГФК (диметакрилатглицерфосфорная кислота)

Проверкой краевого прилегания первых акриловых материалов установлено, что оно находится на уровне краевого прилегания фосфатных цементов. Резкие температурные колебания (от 4 до 60 °С) нарушают краевое прилегание. Совершенствование состава материалов и методики пломбирования позволило улучшить краевое прилегание. Введение адгезива в жидкость, применение давления в момент пломбирования, метод наслаивания пластмассы при наложении пломбы содействуют улучшению краевого прилегания акриловых пломбировочных материалов. Композиционный пластмассовый пломбировочный материал Addent обеспечивает лучшее краевое прилегание, чем силикатные цементы, серебряная амальгама и большинство акриловых материалов, за исключением Sevriton и модификации норакрила, жидкость которого содержит ДМГФК, т. е материалов, в состав которых входят адгезивы.

Стабильность цвета акриловых пломбировочных материалов определяется в основном используемой ОВС «холодной» полимеризации, а также качеством, монолитностью наложенной пломбы. Первые материалы в качестве активаторов полимеризации содержали третичные амины (диметиланилин, диметилпаратолуидин и др.), которые под воздействием солнечной радиации приобретали желто-бурый цвет, вызывая изменение цвета пломбы. Наибольшее изменение цвета наблюдалось при вестибулярной локализации пломб, особенно в передних зубах. Недостаточная цветостойкость была присуща материалам, которые выпускались в 1940—1950 гг. (Palavit, Dentafil, Duracryl, АСТ-2, сокриз, бутакриз и др.). М. М. Тернером, В. Д. Безуглым, Е. Б. Брояковской (1964) установлено, что нестабильность цвета полимеризата вызывалась наличием недометилированных продуктов в диметилпаратолуидине (ДМПТ). Разработанный способ синтеза ДМПТ высокой чистоты позволил создать ОВС на основе третичный амин — перекись, обеспечивающие высокую стабильность цвета пломбы. Были найдены новые ОВС для получения цветостойких полимеризатов.

Показания к применению. Пластмассовые пломбировочные материалы целесообразно использовать для устранения дефектов твердых тканей коронок зубов некариозного происхождения любой глубины, протяженности и локализации. Противопоказанием к применению пластмассы является пломбирование зубов с живой пульпой при повышенной чувствительности организма к пластмассе. При пломбировании полости кариозного происхождения необходима подкладка из фосфатного цемента. Вводить формовочную массу в полость зуба предпочтительнее одной порцией в особенности при небольших пломбах. Это обеспечивает монолитность пломбы. Моделирование выполняют при помощи гладилки и целлофановой полоски.

Полимеризационную усадку можно существенно компенсировать, применяя специальную технологию наложения пломбы:

  • 1) компенсация избытком массы и наложением давления;
  • 2) послойное нанесение пластмассы;
  • 3) «реактивная» техника — в полость вносится сначала инициатор полимеризации, а затем полимер-мономерная смесь.

В. И. Митина, Г. Ф. Пауткина (1973), Т. Fusayama (1974) и др. рекомендуют в период отверждения пломбы создавать давление с целью уменьшения усадки и порозности пломбы. Давление создают при помощи металлического пуансона. Борьба с усадкой имеет особое значение, если полость велика. В таком случае можно применить поэтапное наложение пломбы, позволяющее создать направленную в глубь полости усадку и тем самым уменьшить напряжения на границе пломба — стенка зуба; это достигается путем постепенного напластования пломбы. После внесения каждой порции формовочной массы поверхность ее смачивают мономером, чтобы обеспечить монолитность пломбы.

Nealan рекомендует накладывать пломбу методом, получившим название «способ кисточки». При этом резко сокращается полимеризационная усадка, мономер наливают в два сосуда, а полимерный порошок помещают в чашечку. Кончик тонкой кисточки смачивают в первом сосуде с мономером и набирают на него частички порошка. Образующийся на кисточке раствор полимера в мономере наносят тонким слоем на дно полости. Кисточку промывают во втором сосуде с мономером и через 40— 60 с операции повторяют до тех пор, пока полость не заполнится. Заполимеризовавшийся акриловый материал не оказывает вредного влияния на ткани зуба. В полость зуба вносят материал, еще содержащий мономер, который как органический растворитель проникает в дентин. Мономер, как и цементы, имеющие высокую первоначальную кислотность, может отрицательно воздействовать на пульпу зуба в глубоких полостях и вызвать некроз. Для предотвращения химического действия мономера на пульпу необходимо перед пломбированием сделать подкладку. Тимол и эвгенол пластифицируют самоиолимеризующиеся пластмассы, и это задерживает их полимеризацию. Если непосредственно на подкладку из эвгенольного цемента наложить акриловую пломбу, она останется мягкой и по краям полости не будет хорошо пригнана. В связи с этим под акриловую пломбу ставят двухслойную подкладку: первую — из дентина и эвгенола, вторую — из фосфатцемента. Полировку пломбы надо проводить так, чтобы она не разогревалась.

Стоматологические цементы

Эпоксидные материалы. Эпоксидные пломбировочные материалы представляют собой эпоксидные компаунды холодного отверждения. Разработка пломбировочных материалов на основе низко- и высокомолекулярных эпоксидных смол в Советском Союзе началась в 1960 г. (А. И. Рыбаков, В. С. Иванов, Б. Я. Горовой, В. А. Вышинский, М. 3. Штейнгарт и др.). Эпоксидные смолы — это олигомеры (низкомолекулярные полимеры) или мономеры, образующиеся при взаимодействии различных органических соединений, содержащих эпокси- или глицедиловую группу, с веществами, имеющими подвижный атом водорода (фенолы, спирты). Выпускаемые промышленностью эпоксидные смолы представляют собой продукты сочетания эпи-хлоргидрина (ЭХГ) с бисфенолом А (ДФП).



В зависимости от степени поликонденсации эпоксидные смолы — это вязкие жидкие или твердые вещества. Свойства немо-дифицированных и ненаполненных смол характеризуются следующими данными: коэффициент термического линейного расширения (45—65) • 10-6 °С-1, водопоглощение за 24 ч 0,01—0,1 %, прочность при сжатии 40—90 МН/м2, ударная вязкость 5— 25 кДж/м2, усадка отверждения 0,5—1%. Хорошая адгезия к различным субстратам и приведенные выше характеристики вселяли надежду на возможность создания более совершенных пломбировочных материалов на основе эпоксидных смол.

Состав. Эпоксидный пломбировочный материал представляет собой комплект, состоящий из раздельно хранимых эпоксидной смолы в тюбике, порошка (наполнителя) и жидкости отвердителя. Предложенный М. Г. Кадыровым (1963) эпоксидный материал эпоксилан — трехкомпонентный компаунд, имеющий следующий состав (части массы): эпоксидная смола ЭД-6-1, отвердитель (полиэтиленполиамин) — 0,1—0,11, наполнитель (силикатцемент) — 1,5.

Дентоксид № 1, разработанный А. И. Рыбаковым, Б. Я. Горовым, В. С. Ивановым, В. А. Вышинским и др. (1965), представляет собой компаунд на основе эпоксидной смолы ЭД-5, наполненный фарфоровым порошком ФЛ-1, выпускаемым Ленинградским заводом «Медполимер». В качестве отвердителя используются амины.

Более совершенный материал был создан при замене низкомолекулярных смол твердыми высокомолекулярными. Материал имеет следующий состав (части массы): порошок — сополимер метилметакрилата с бутил-метакрилатом — 95—105, перекись бензоила — 1—2, кварцевый песок — 5—50; бензоилсульфат натрия — 1,5—2,5; жидкость — метилметакрилат — 95—105, эпоксидная смола — 10—30, метакриловая кислота — 3,5—10,5, этанол — 8—12, диметилпаратолуидин — 0,3—0,6. Эпоксидные композиции на основе твердых смол обладают наилучшими физико-механическими свойствами, технологичнее в работе.

Приготовление формовочной массы. На толстую нагретую до 60—65 °С стеклянную пластинку из тюбика выдавливают 1 мл эпоксидной смолы, на которую наносят 2 капли отвердителя. Затем на пластинку насыпают порошок ФЛ-1 нужной расцветки. Добавляя по частям порошок, массу тщательно размешивают металлическим шпателем в течение 1 1/2—2 мин. Первую порцию дентоксида вносят в полость в состоянии консистенции густой сметаны, вторую — более густую. Пломбу формируют гладилкой с целлулоидной полоской. Изоляцию пломбы от контакта с влагой проводят воском. Формовочную массу эпокси-лана готовят на стеклянной пластинке, на которую помещают 0,25 г эпоксидной смолы и 1 каплю отвердителя, смешивают их, добавляют 0,37—0,40 г порошка силикатного цемента и тщательно перемешивают. Пластинку подогревают на спиртовке до 45—47 °С, контролируя температуру термометром, который одновременно является и шпателем.

Формовочную массу из материала на основе твердой эпоксидной смолы готовят следующим образом. На нагретую в кипящей воде в течение 10 мин пластинку помещают смолу в виде пилюли, наносят на нее 1 каплю отвердителя и размешивают в течение 30—40 с. Массу вносят в полость одной порцией и моделируют пломбу.

Отверждение эпоксидной формовочной массы происходит в результате сшивки линейных молекул эпоксидной смолы с образованием пространственной (сетчатой) структуры полимера. Сшивка идет по эпоксидным и гидроксильным группам, имеющим высокую реакционную способность. В качестве сшивагентов применяют различные мономерные, олигомерные и полимерные соединения. Это дает возможность в широком диапазоне варьировать режимы отверждения (температура, время), а также свойства получаемых трехмерных полимеров. Для холодного отверждения эпоксидных смол можно применять олигоаминоамиды, проявляющие меньшую токсичность. Ускорение отверждения при комнатной температуре вызывают продукты конденсации полиэтиленполиаминов с фенолом и формальдегидом. Для увеличения глубины отверждения композиций, структурирующихся при комнатной температуре, применяют эпоксидные смолы и отвердители с возможно меньшей функциональностью.